Jak generować oszczędności w branży produkcyjnej?

Pierwszym krokiem do znacznego obniżenia kosztów utrzymania ruchu w firmie produkcyjnej jest wybór właściwego środka smarnego, który zapewni poprawne funkcjonowanie układu hydraulicznego, czyli serca większości maszyn produkcyjnych. Większość przedsiębiorstw zdaje sobie sprawę, że właściwa konserwacja sprzętu ma istotne znaczenie dla jego wydajności, jednak wpływ oleju hydraulicznego na kondycję maszyny jest często niedoceniany. Z badania przeprowadzonego na zlecenie Shell Lubricants wynika, że 61% przedsiębiorstw produkcyjnych nie spodziewa się, że środki smarne wyższej jakości mogą ograniczyć nieplanowane przestoje[2]. Jednak badania przeprowadzone przez producentów sprzętu hydraulicznego i organizacje branżowe udowadniają, że od 50% do 70% awarii sprzętu jest związanych z „niewłaściwym stanem oleju hydraulicznego”[3].

Przykładem produktu, który w pełni spełnia wymagania maszyn i urządzeń produkcyjnych jest olej hydrauliczny Shell Tellus S4 ME, który osiąga nawet 10 razy dłuższą żywotność[4] niż przyjęty w branży minimalny standard dla żywotności oleju. Tak długa żywotność produktu umożliwia klientom dłuższe użytkowanie sprzętu bez zakłóceń, a także pomaga wydłużyć okres eksploatacji pompy hydraulicznej dzięki doskonałej ochronie przed zużyciem. Udowodniono również, że ten olej przyczynia się do ograniczenia zużycia prądu. Producent urządzeń do formowania wtryskowego ocenił na podstawie monitorowanego cyklu testowego, że wartość zaoszczędzonej energii w odniesieniu do układów hydraulicznych, w których zastosowano Shell Tellus S4 ME, wyniosła nawet 4%[5].

Brytyjski producent tworzyw sztucznych – firma Amaray, specjalizująca się w formowanych wtryskowo wkładkach do pudełek na płyty DVD chciało obniżyć koszty eksploatacji dwóch wtryskarek tworzywa sztucznego Engel Victory VC 500/150. Zwróciło się do Shell Lubricants o poradę. Eksperci techniczni Shell dokonali oceny wtryskarek i ustalili, że oszczędności można uzyskać poprzez wydłużenie okresów między wymianami oleju, zmniejszenie zużycia energii i ograniczenie strat produkcyjnych ponoszonych w związku z przestojami sprzętu. Zaproponowali przejście na olej hydrauliczny Shell Tellus S4 ME 46, zapewniający dłuższe okresy między wymianami niż dotychczas stosowany środek smarny. Shell Tellus S4 ME 46 pracował w maszynie bez problemów przez ponad 45.000 godzin, czyli ponad 7 razy dłużej niż zalecany przez producenta OEM okres, wynoszący 6.000 godzin. Produkt ten został również opracowany z myślą o poprawie efektywności energetycznej układów hydraulicznych, bez uszczerbku dla ich ochrony. Oprócz zmiany klasy produktu, eksperci zalecili również skorzystanie z usługi Shell LubeAnalyst. Ta najnowocześniejsza metoda monitorowania stanu olejów i smarów ma na celu zapewnienie prawidłowego funkcjonowania firmy produkcyjnej poprzez identyfikację potencjalnych problemów, które mogą prowadzić do awarii i nieplanowanych przestojów. Dzięki przejściu na wyższej klasy środki smarne, obniżeniu kosztów utrzymania i wydłużeniu okresów między wymianami firma zaoszczędziła 10 708 dolarów[6].  

Rozwój technologii, zmieniające się wymagania konsumentów i coraz bardziej restrykcyjne przepisy to tylko niektóre z czynników wpływających na ciągłą transformację w branży produkcyjnej. Aby pozostać konkurencyjnymi, przedsiębiorstwa produkcyjne muszą dążyć do ciągłego zwiększania produktywności i ograniczenia przestojów w celu dotrzymywania terminów, przy jednoczesnym utrzymaniu najwyższej jakości produktów. Aby zaspokoić potrzeby branży produkcyjnej i sprostać przyszłym wyzwaniom, Shell Lubricants nieustannie rozwija ofertę środków smarnych, które pomagają zmniejszyć zużycie energii i kosztów eksploatacji oraz podnieść produktywność, jakość produktów i wydłużyć czas nieprzerwanej pracy sprzętu.