Tempo rozwoju gospodarki wymusza na firmach zwiększenie produkcji towarów przy jednoczesnym zachowaniu jak najwyższej jakości. Aby spełnić stale rosnące oczekiwania klientów WUZETEM - wiodący dostawca precyzyjnych komponentów do pojazdów, maszyn i urządzeń, wykorzystuje rozwiązania i metodyki z zakresu 5S, Keizen, SMED czy TPM. To nie tylko sposoby na zwiększenie wydajności pracy, ale przede wszystkim filozofia prowadzenia biznesu.
WUZETEM nie poprzestaje na wdrożeniu systemu 5S, które jest fundamentem koncepcji zarządzania zwanej „lean managementem”, ale także rozwija takie narzędzia jak SMED czy TPM. Kluczem do sukcesu sprawnego funkcjonowania procesu produkcyjnego stalowych komponentów precyzyjnych jest filozofia Kaizen, mówiąca o nieustannym dążeniu do doskonałości. WUZETEM, który wykorzystuje te idee w procesie produkcji wtryskiwaczy i rozpylaczy, zmierza do maksymalizacji możliwości produkcyjnych zakładu, eliminując takie działania jak gromadzenie nadmiernych zapasów czy bezczynne oczekiwanie na kolejne etapy produkcji. W ten sposób można przyspieszyć czas wytwarzania danego produktu, jednocześnie zachowując wysoki standard wykonania.
Podstawą lean managementu jest system 5S. Nie zbuduje się tzw. szczupłej firmy bez niego. Dużą rolę odgrywają tutaj kierownicy poszczególnych obszarów, którzy powinni dawać dobry przykład i konsekwentnie wspierać działania, mające na celu optymalizację stanowisk pracy.
Jarosław Ferens, koordynator ds. Lean Manufacturing w WUZETEM
S, S, S, S i S
System 5S w znacznej mierze polega na ułożeniu narzędzi i komponentów w optymalny sposób oraz wyrobieniu u pracownika nawyku utrzymania takiego stanu. Określenie „5S” wywodzi się od pięciu kroków, które wchodzą w skład systemu, a których nazwy rozpoczynają się właśnie na literę „S”: Sortowanie (jap. Seiri), Systematyka (jap. Seiton), Sprzątanie (jap. Seiso), Standaryzacja (jap. Seiketsu), Samodyscyplina (jap. Shitsuke). Wdrożenie systemu 5S w spółce posiadającej ponad 300 maszyn i ponad 70 lat historii nie było łatwe. Proces oznaczał setki godzin pracy przy selekcji wyposażenia, czyszczenia maszyn, które pracują w trudnych warunkach, jakim jest obróbka metalu i późniejszej standaryzacji. Zmiany, które wprowadzono zapewniają właściwą organizację i ergonomię na stanowisku pracy. Dzięki systemowi 5S utrzymuje się stały porządek i zwiększa bezpieczeństwo.
Standard utrzymania czystości po zakończonej pracy w zakładzie WUZETEM
Z prędkością SMED
Aby zwiększyć elastyczność produkcji, WUZETEM skraca czas przezbrojeń, stosując metodę SMED (ang. Single Minute Exchane of Die). Technika ta została opracowana w zakładach Toyota Motor Company i polega na przeprowadzeniu każdego przezbrojenia w czasie krótszym niż 10 minut. Oszczędność czasu jest znaczna, o czym świadczy to, że systematyczne warsztaty na głównych stanowiskach WUZETEM przynoszą wymierne efekty. Czas przezbrojeń jest skracany nawet o kilkadziesiąt procent, tym samym zwiększając wydajność całego procesu. Mniejsze zapasy i uproszczona procedura przezbrojenia zapewniają możliwość realizacji szybszych dostaw.
Maszyny w ciągłym ruchu
Obiorcy oczekują od WUZETEM natychmiastowej dostępności produktów. Aby spełnić te wymagania trzeba utrzymywać park maszynowy w najlepszej kondycji technicznej, dlatego w zakładzie wdrażamy TPM (ang. Total Productive Maintenance), czyli metodę utrzymania maszyn w najwyższej sprawności produkcyjnej. Według założeń urządzenia mają być w nieustannym ruchu, dlatego tworzy się samodzielne zespoły odpowiedzialne za poprawę efektywności parku maszynowego. Duża część zadań dotyczących konserwacji maszyn jest po stronie operatorskiej, jednak to Dział Utrzymania Ruchu dba o maszyny i urządzenia poprzez planowane serwisy. Dzięki temu zyskujemy możliwość monitorowania stanu maszyn, zużycia narzędzi i zapobieganiu awariom poprzez detekcję problemu we wczesnej fazie zaawansowania. W ten sposób unika się zakłóceń na linii produkcyjnej i maksymalizuje efektywność procesów. Dzięki systemowi TPM przedłuża się żywotność urządzeń i zwiększa zaangażowanie pracowników w obsługę i konserwację maszyn. Wszystko po to, aby dostarczyć produkty na czas.
Kaizen, czyli zmiana na lepsze
„Kaizen” to japońskie słowo oznaczające „poprawę”. W kontekście biznesowym określa strategię, która wprowadza większe zaangażowanie wszystkich pracowników w kształtowanie firmy. Kaizen niekiedy jest nazywane metodą małych kroków, ponieważ zachęca do powolnego, ciągłego wprowadzania zmian, porzucając wielkie innowacje i kosztowne inwestycje. W tym celu realizuje się programy, które pozwalają każdej osobie zatrudnionej zgłosić swój pomysł na usprawnienie dotyczące różnych stref funkcjonowania firmy. W WUZETEM stawia się przede wszystkim na sześć zagadnień odnoszących się do produktywności, jakości, bezpieczeństwa, ergonomii, innowacji oraz oszczędności. Kultura organizacyjna oparta na ciągłym doskonaleniu zapewnia dobry przepływ informacji, stawia na rozwiązywanie problemów i szukanie przyczyn źródłowych.
System zgłaszania pomysłów WUZETEM by KAIZEN
Kluczem do sukcesu w tej dziedzinie jest świadomość załogi o głównych rodzajach marnotrawstwa, które upatrujemy w przedsiębiorstwach: nadprodukcja, zapasy, transport, oczekiwanie, nadmierne przetwarzanie, zbędny ruch i braki.
Dzięki naszym pracownikom, którzy są świadomi konieczności wprowadzania zmian optymalizujących, rozwijamy się. W kulturze ciągłego doskonalenia, sukces tworzą właśnie oni – swoimi pomysłami i zaangażowaniem zmieniają firmę na lepsze. Narzędzia lean, które wdrażamy, tylko im pomagają w osiągnieciu celów. Czasem drogą do sukcesu produkcyjnego jest wykonanie serii drobnych kroczków w dobrym kierunku. Dlatego optymalizuje się każdy możliwy punkt na drodze do wytworzenia produktu.
Jarosław Ferens, koordynator ds. Lean Manufacturing w WUZETEM
Wysoka jakość kluczem do sukcesu
Stosowanie zasad lean managementu to odpowiedź na potrzeby zarówno przedsiębiorców, jak i klientów, którzy szukają rozwiązań optymalnych pod kątem zarówno czasu produkcji oraz kosztów, przy jednoczesnym zachowaniu najwyższej jakości. Zespół WUZETEM kultywuje i rozwija tradycję wprowadzania wysokich standardów w procesach produkcyjnych, ponieważ wierzy, że tylko poprzez skuteczne zarządzanie może utrzymać wysoki poziom satysfakcji i zaufania klienta. To właśnie w tych działaniach upatruje się przyczyny wzrostu efektywności i wydajności przedsiębiorstwa, przy jednoczesnym zapewnieniu wysokiego poziomu satysfakcji Klientów.
